雅兰仕工厂专访 多媒体音箱制造大揭密

    近十多年以来，中国大陆制造业持续强劲发展，众多行业已成为“世界工厂”。据相关部门统计，全世界70％的组合音响和家庭影院产自中国，多媒体音箱95％以上产自中国，包括众多的国际名牌产品，其实也大都是在中国OEM生产。

　　强大的产能，不仅锻炼了中国的产业队伍，也促使越来越多的产品研发技术和生产管理技术向中国进一步转移。行业人士笑谈，多媒体音箱95％出自中国，中国的95％出自深圳。深圳－俨然已成为世界的多媒体音箱生产基地。

　　为了了解这一行业的状况，笔者对深圳的多家多媒体音箱厂家进行了采访。在此将镜头对准了已通过多项国际认证包括德国TUV机构的ISO9001质量认证的雅兰仕国际（香港）有限公司大陆多媒体音箱生产厂－美之尊电子科技（深圳）有限公司。这家拥有1000多名员工的工厂为欧美数十个国家品牌提供OEM生产，成为国内为数不多的大型多媒体音箱生产企业。在开发总监郝峰先生的带领下，我们系统而全面地了解到大型企业多媒体音箱的规模化生产流程，质量控制过程以及新产品研发过程。

 雅兰仕工厂外景

    设计流程：外观设计、箱体设计、功放板设计、整机预装调试

　　外观设计  多媒体音箱的外观是产品素质的重要组成部分，其外观如同服装的外观一样，越来越受到消费者的重视。不但要考虑音箱箱体的电声需要，还要考虑与显示器、电脑桌的风格配套，使之成为桌上的亮点。

    使用传统方法设计音箱，往往非常耗时耗力，为了改善箱体的力学结构和外观的细节，需要不断地制作新的样品，从开模、选料、下料到表面处理，是一个非常漫长的过程，效率低下。现代工业品的外观设计，通常使用三维模拟软件进行预示。

工程师非常熟练地勾勒着音箱的每个细节。

　　郝峰总监介绍说，雅兰仕能够高效率地为如此众多的国际品牌设计加工产品，先进的开发理念和开发工具起到了决定性的作用。产品造型的模拟技术是传统设计方法所不能想象的，最大程度上缩短了产品研发周期和制造周期。在这家公司，除自主设计外还与多家国内外的工业设计公司配合进行外观设计工作。
当然，音箱的外观设计，不仅要考究外形，还要研究相关材质的运用、色彩的搭配，内部扬声器、电路的设置和外观的协调、整体的配合。

　　箱体设计  一个音箱箱体的设计，尤其是低音箱体的设计，必须考虑扬声器和箱体空间的配合。音箱的结构，和箱体尺寸、板材密度厚度、口径、功率、导风口规格、箱体的制作工艺等多项指标有关。例如，箱体选用不同规格尺寸的喇叭，就必须设计不同的气流的空间。如果在这些方面考虑不周，同样成本制造出来的音箱音质也会有很大不同。一个很有经验的电声工程师，会利用先进的音箱设计软件与传统的设计方法相结合，并经过测试、调整才有可能制作出一款性价比高的音箱。为调试一款新结构的箱体，需要花费很大的精力和心血。

电声工程师在调试箱体

　　功放板设计  功放是功率放大器的简称。由电脑声卡或DVD、MP3输出的音频信号要经过两级甚至三级四级放大，才能推动扬声器工作。根据功率、音质、成本等多方面的要求，可采用2025、2030A、1875等多种国内外通用的集成电路进行配置。优秀的设计电路对整个系统的音质、信噪比、稳定性起着至关重要的作用。

电子工程师在制作功放板（PCB）电路图。

　　整机预装调试  开发的前三个过程最终要体现在整机的综合调试上。音箱的回放效果不只是要由几个“金耳朵”来听，还要由拉姆斯(LMS)测试仪等多种专业测试设备在消声室中来验证实际的电声曲线。消声室是指一间没有声波反射的房间，在消声室的墙壁上均铺设有吸声性能良好的吸声材料，使吸声系数达到99%以上。因此，室内便不会有声波的反射。很多调音的过程需要在消声室内进行操作。在消声室中测试到的电声曲线是不受环境影响的真实的电声曲线。

　　所有新研发的机型整机要通过高达100个小时的全功率老化摩机，低温测试、高温测试、振动测试、跌落测试等多项试验，用以验证整体性能。

 在这间消声室里，没有一点回声的感觉反倒让人的耳膜感到很不舒服。

　　制造流程：箱体制造、线路板制造、塑料面板制造、整机组装和测试。

　　箱体制造  开板→钻孔→圆弧成型、V槽成型→表面打磨→冷压贴皮、吸塑→箱体组装

　　通过机械大批量加工的木箱简称“机械箱”。其特点是加工速度快、一致性好，但外观往往较为简单。机械不能完成的则要通过手工完成，称为“手工箱”，这需要人工对箱体的各部件进行精确的加工，再通过专业设备进行吸塑等工艺的处理，而真正的钢琴漆箱体更是要经过十几道工序的处理。

 机械箱

 手工箱

　　开板  制造箱体的原料是各种不同厚度的中纤板（MDF），它们首先会被送入木工车间的自动开料机上按照规定的尺寸进行切割。其精确程度可以达到0.1mm。某些山寨厂会使用低密度板材或刨花板制作。

制造音箱的原料－中纤板             电子锯         

    这台数控开料锯根据操作工输入的程序可一次性自动把8 张大板切割成几十张小板。
　
　　钻孔  主要针对音箱的前面板、中隔板和背板。操作工把切割好的木板放在气动升降打孔机上，开出背板安装线路板的方孔和中隔板安装喇叭的圆孔，然后再送到立式钻孔机上钻出螺丝孔和前板的音量控制等各种旋钮孔。

   经过气动升降打孔机钻好的木板成品

　　圆弧成型、V槽成型   圆弧成型机用于一些特殊造型的木箱箱体。针对不同的产品，要预制不同的刀具并调校好角度，工人只需将板材需要出弧的部位推到高速旋转的刀头下即可一气呵成。V槽成型机用于箱体直角处的加工，V槽机的90度刀头角度调节必须非常精确，一般要小于0.1度。否则制作出来的板材就无法准确地拼接成一个方形的箱体。

    这台V槽成型机可一次制作8个箱体需要的板材。这么大的设备，居然要求刀头调节精度为0.2mm。

　　打磨、涂胶覆皮  为了使PVC皮与板材紧密结合，板材表面必须先打磨光滑。打磨机上有一条由转轮带动的磨砂带，使板材表面受到均匀的打磨。打磨完成后，板材会被运到自动涂胶贴皮机上，经传送带并由胶筒均匀地涂上一层胶水，然后贴上PVC皮。

　　冷压贴皮、真空吸塑  板材与PVC皮不能只靠胶水粘接，若无特殊处理，箱体过不了多久就会产生气泡甚至贴皮脱落。贴好PVC皮的板材须码放在冷压贴皮机上，使之均匀地承受几十吨的压力，数分钟后板材和贴皮就牢牢地结合在一起了。而真空吸塑机用于异常形状板材的贴皮加工。覆上贴皮的异形板材送入真空吸塑机的工作腔内后，机器会抽掉板材和贴皮之间缝隙中的空气，依靠大气的压力将异形板材和PVC贴皮紧密结合起来。

  真空吸塑机的工作现场

　　箱体组装  是箱体制造的最后一道工序。操作工首先会在板材的V槽部分涂上胶水，然后将前面加工好的前板、中隔板与这张“四联板”合接起来，再加上一些加固木条等零件－一个完整的木箱就此完成。

　　线路板制造（PCB）IQC检验→人工插件→过锡炉→持锡→QC检验→老化

　　PCB是英文Printing  circuit  board（印刷电路板）的缩写。在箱体生产线运作的同时，线路板生产线也在同步运转。IQC检验合格后的元器件，要经过插件、过锡炉、持锡（补焊）、QC检验和老化等工序。由于音箱线路板部分的元件体积均较大，所以全程都采用人工插件。

　　过锡炉  也就是我们所说的上锡，要求焊点必须光亮、饱满、无假焊。这道工序对功放板的稳定工作起到至关重要的作用，而波峰焊机是完成以上要求的最佳设备。

    这台双波峰焊机每分钟可以自动焊接 50块线路板，整个生产流程行云流水，毫不拖沓。

    补焊，是线路板过焊之后的人工检查和修整工作。需检查线路板上的元器件有无错漏，检查焊点是否虚焊或连焊，并用电烙铁进行修正。修剪元件引脚的多余部分的工作则由自动切脚机来完成。

   带静电环的工人

　　QC检验   经过上述工序的线路板会被送入QC检验线，由QC员进行全面检测。其中包含变压器安全及电磁兼容，保险丝承受电流变化，功放电路各项参数及放大曲线，电磁兼容性能等测试。如果测试指标全部通过，就贴上“QC PASS”标签送入下一个工位，否则就贴上不良标签送到维修工位。

　　从来料检验到成品出厂，每一个环节都有质检人员严格把关，绝不能把有问题的产品放到下一个环节去

  IQC来料检查                    QC检验   

 QC检查后                     老化实验

    IQC----QC1----QC2----QA-----老化实验

　　老化  为保证产品的可靠性，通过QC检验的线路板会被集中送入老化室进行带负载老化，使不良功放板的潜在故障提前暴露出来。

　　塑料面壳制造  模具的制造是一个漫长的过程，这实际上是一个金属加工的复杂工序。由于篇幅的限制，在此不能一一说明。注塑的过程就是将熔融的塑料原料通过注塑机注入模具中，使之硬化、成型。开好的模具安装在注塑机内以后，自动化程度较高的注塑机可以自动完成注塑、出模、剪脚的全过程，机械手可以把注塑成型的塑料件夹出，并且剪掉多余的接口料件。音箱中需要用到的塑料件都可在这里生产，这个工序也是自动化程度最高的，一般一台注塑机只需一个工人操控。

 注塑机工作现场                 模具照片  

模具出来经过加工组合后的面板

　　整机组装和测试：装入变压器、分频器、功放板和低音单元→电声测试→高压测试→成品总检→抽检老化→贴标、包装

　　制造好的箱体、通过检测的线路板、变压器以及高低音喇叭会集中堆放于整机组装线前。操作工依次往箱内装入低音喇叭、变压器、分频器、功放板，用螺丝钉固定，然后连接这几部分的电缆并用胶水固定插头、插座等部分。接下来就是将由功放板引出的线缆焊接到高低音喇叭上，有些机型需要在箱内填入吸音棉，箱体后板用螺丝钉固定锁定后，一个完整的低音音箱就初具雏形了。

  整机组装生产线生产现场

　　电声测试  成品箱会按照规定的比例抽检，送入生产线电声测试间，房间内有一台安装了专业测试软件的电脑，测试之前机内便保存了标准箱的一系列参数。测试时将麦克风对准受测音箱接收其发出的音频信号，再与标准参数作对比，误差在合理范围内便判定为通过。

    成品总检  成品总检工位有多项检验程序。检验员（QA）会首先检察箱体外观，前面板与箱体是否紧密结合，配合是否存在偏差，箱体有无划伤、气眼等。而后进行高压耐压测试，电压4KV，电流0.5mA，时长15秒，把高压表探针搭在背板金属件上，在此时间内无击穿才算通过。这是保证消费者人身安全的一项重要检测，也是国家3C要求必须通过的项目。

   高压测试工位

    最后一项是电声综合测试，要求主副音箱的音量随旋扭变动有相应变化且无杂音和失真。还要使用失真仪、毫伏表等相关仪器仪表对灵敏度、频响范围、信噪比、失真度进行检测，超出许可标准的会打回责任岗位返工。在一切测试通过之后，产品才会被贴上铭牌及合格标签并包装。

   成品装车待发

　　在全部生产过程中，笔者发现每一道工序的第一个和最后一个工位都有一个穿着特定服装的质检人员，每条生产线中还分布着很多质检人员，他们是专门负责对上线和下线的元器件和半成品的质量检验。

　　通过两天的采访，笔者意识到，一款合格的音箱产品研发、生产流程相当复杂。好的产品不止是生产出来的，也是设计出来的。某些所谓的“山寨工厂”虽然也能做出音箱，但其产品质量却得不到保证。所以，这些都是消费者选购音箱时更应关注的。